Przełomowy proces Apple dotyczący stopu tytanu

Począwszy od 2025 roku firma Apple ogłosiła, że ​​wszystkie obudowy Apple Watch Ultra 3 i tytanowe obudowy Apple Watch Series 11 będą produkowane w procesie druku 3D przy użyciu w 100%{5}}proszku tytanu pochodzącego z recyklingu-klasy lotniczej. Oznacza to, że technologia druku 3D oficjalnie weszła do sekwencji masowej produkcji głównych produktów Apple już od etapu weryfikacji prototypu.

Jednocześnie, według informacji publicznych, elementy interfejsu USB-C telefonu iPhone Air również korzystają z technologii druku 3D ze stopu tytanu. W porównaniu z tradycyjnym procesem kucia, zużycie materiału tej części jest zmniejszone o 33%, zapewniając wsparcie procesu w celu realizacji cieńszej struktury interfejsu.

W tytanowej obudowie Apple zastosowano proces topienia laserowego proszku (LPBF). W procesie przygotowania materiału odpady tytanu klasy 5 są przekształcane w tytan klasy 23 o niższej zawartości tlenu, a gotowy produkt ostatecznie prezentuje cechy tytanu klasy 5 poprzez stopniowe zwiększanie zawartości tlenu podczas procesu drukowania 3D. Proces ten polega na wykorzystaniu-zamkniętej pętli wysokiej jakości materiałów tytanowych.

Pod względem specyficznych parametrów druku grubość proszku tytanowego kontrolowana jest na poziomie 60 mikronów, a stapianie proszku odbywa się za pomocą sześciu laserów, a ilość ułożonych warstw w jednym opakowaniu przekracza 900. Ta precyzyjna kontrola procesu sprawia, że ​​drukowane części są na poziomie porównywalnym z tradycyjnymi procesami produkcyjnymi pod względem właściwości mechanicznych i dokładności wymiarowej.

Druk 3D znacznie poprawia integralność produktu, realizując zintegrowane formowanie okna anteny i optymalizację wodoodpornej struktury uszczelniającej. Jednocześnie poprawia się połączenie pomiędzy tworzywem sztucznym a metalem poprzez drukowanie określonych tekstur. Projekty te, które wcześniej opierały się na tradycyjnej produkcji subtraktywnej, często wymagały dodatkowych etapów montażu lub poświęcały pewną integralność strukturalną, są obecnie wdrażane w jednej kategorii.

Lepsze wykorzystanie materiału to najbardziej intuicyjna zaleta druku 3D w porównaniu z tradycyjną produkcją subtraktywną. Według Sarah Chandler, wiceprezes Apple ds. innowacji w zakresie środowiska i łańcucha dostaw, tylko połowa surowców potrzebnych do drukowania 3D z tytanu to materiały oryginalne. „Zmniejszenie go o 50% to ogromne osiągnięcie, co oznacza, że ​​możesz teraz wykonać dwa zegarki z materiałów, które wcześniej były potrzebne na jeden zegarek”.

Według tych szacunków sam tytan zmniejsza roczne zużycie materiałów Apple o ponad 400 ton. Za tymi danymi kryje się ochrona zasobów w całym łańcuchu wydobycia surowców, przygotowania proszku, przetwarzania i formowania, co bezpośrednio służy osiągnięciu przez Apple celu neutralności pod względem emisji dwutlenku węgla w całym łańcuchu branżowym do roku 2030.

W marcu 2026 roku reporter Bloomberga Mark Gurman ujawnił, że Apple opracowuje technologię druku 3D ze stopu aluminium dla przyszłych MacBooków, iPhone'ów i innych produktów. Od stopów tytanu po stopy aluminium – krajobraz produkcji przyrostowej Apple stale się rozwija.

Dla branży elektroniki użytkowej zastosowanie-na dużą skalę druku 3D ze stopu tytanu to nie tylko zastąpienie ścieżki technologicznej, ale także ponowne zdefiniowanie granic-zastosowań materiałów wysokiej klasy.